1. 서론: 변화의 시대, 생산관리도 진화한다
제조업의 핵심은 언제나 ‘효율적인 생산’입니다. 과거부터 지금까지 수많은 기술과 방법이 도입되었고, 그 중심에는 항상 생산관리가 있었습니다. 그러나 디지털 기술의 발달과 시장 환경의 변화는 전통적인 생산관리 방식에 한계를 드러내고 있습니다.
그 대안으로 부상한 것이 바로 **MES(Manufacturing Execution System, 제조 실행 시스템)**입니다. 많은 기업들이 MES를 도입하면서 전통적인 방식과의 차이점을 궁금해하며, 왜 MES가 필요한지 묻습니다.
이 글에서는 전통적인 생산관리 방식과 MES 기반의 생산관리 방식의 차이를 다양한 측면에서 비교하고, 각 방식의 특징과 장단점을 쉽게 설명드리겠습니다.
2. 전통적인 생산관리의 특징
전통적인 생산관리 방식은 ERP나 MES 같은 디지털 시스템이 본격적으로 도입되기 전의 방식으로, 다음과 같은 특징을 가집니다.
1) 수작업 기반
- 생산계획 수립, 작업지시, 실적 기록, 품질 검사 등의 업무가 대부분 수기 작성 또는 엑셀 등 비표준 툴로 진행됩니다.
- 작업자는 종이 작업지시서를 보고 업무를 수행하며, 실적이나 이상 사항은 수기로 보고하거나 구두로 전달합니다.
2) 경험 중심의 의사결정
- 관리자나 작업자의 현장 경험에 의존한 판단과 결정이 많습니다.
- 통계적 분석보다는 “지금까지 이렇게 해왔으니”라는 방식이 주를 이룹니다.
3) 공정 간 연결 미흡
- 각 공정은 상대적으로 독립적으로 운영되며, 정보의 흐름이 단절되기 쉽습니다.
- 생산, 품질, 자재, 설비 부서 간 연계가 원활하지 않습니다.
4) 실시간 대응 어려움
- 이상 발생 시 빠르게 원인을 추적하거나 대응하기 어렵습니다.
- 재고 과잉, 품질 불량, 납기 지연 등의 문제가 반복 발생할 수 있습니다.
이러한 방식은 일정 수준까지는 통제가 가능하지만, 제품 다양화와 고객 맞춤화가 급증하는 현재의 제조 환경에서는 명백한 한계를 드러냅니다.
3. MES 기반 생산관리의 특징
MES는 전통적인 방식에서 나타나는 비효율과 오류를 최소화하고, 실시간 정보 기반의 운영 체계를 구축합니다.
1) 디지털화된 작업 지시 및 실적 관리
- 작업자는 디지털 단말기, 태블릿, 모니터 등을 통해 작업지시를 받고, 실적을 입력하거나 자동 수집합니다.
- 종이 없는(Paperless) 생산 환경이 조성됩니다.
2) 실시간 모니터링과 피드백
- 설비, 품질, 자재 상태 등을 실시간으로 수집하고 대시보드에서 시각화합니다.
- 문제 발생 시 즉시 대응 가능하며, 의사결정이 빠르고 정밀해집니다.
3) 이력 추적 및 품질 보증
- 생산 LOT, 설비 정보, 작업자 정보, 자재 이력 등 모든 공정 정보가 기록되어 추적 가능합니다.
- 고객사 및 인증기관에 대한 신뢰도 향상과 품질 사고 대응력이 높아집니다.
4) 표준화 및 자동화
- 작업 방식이 표준화되어 누구나 동일한 품질로 작업이 가능합니다.
- 반복 작업, 품질 검사, 이상 감지 등의 프로세스는 자동화되어 생산성 향상에 기여합니다.
5) 분석 기반 개선 활동
- 누적된 생산 데이터를 바탕으로 공정 개선, 설비 가동률 향상, 낭비 제거 등의 지속적 개선(CI) 활동이 이루어집니다.
4. 주요 비교 항목별 차이점
| 항목 | 전통적 생산관리 | MES 기반 생산관리 |
|---|---|---|
| 작업 지시 | 종이 문서, 구두 전달 | 디지털 지시, 실시간 업데이트 |
| 실적 관리 | 수기 작성, 엑셀 입력 | 자동 수집, 실시간 기록 |
| 품질 관리 | 사후 검사 중심 | 실시간 검사 및 추적 |
| 공정 통제 | 공정 간 정보 단절 | 공정 간 연계 및 통합 |
| 의사결정 방식 | 경험 중심 | 데이터 기반 |
| 이상 대응 | 수동 보고 후 수동 대응 | 실시간 감지 및 자동 경고 |
| 협업 | 부서 간 단절 | 전 부서 연계 협업 가능 |
5. MES가 가져오는 조직적 변화
MES 도입은 단순히 시스템을 설치하는 것을 넘어 조직의 일하는 방식을 바꾸는 혁신입니다. 작업자의 책임이 명확해지고, 관리자는 실시간 데이터를 기반으로 관리해야 하며, 부서 간 정보 공유와 협업이 필수가 됩니다.
초기에는 다음과 같은 변화 저항이 발생할 수 있습니다:
- “기존 방식이 더 편하다”
- “감시받는 것 같다”
- “기계에 의존해야 하나?”
하지만 시간이 지나면서 MES를 통해 일이 정확해지고 편해졌다는 인식이 확산되면, 변화는 자연스럽게 조직 문화로 자리 잡습니다.
6. MES가 특히 필요한 상황
MES는 모든 제조 기업에 유용하지만, 특히 다음과 같은 상황에서는 필수적입니다:
- 다품종 소량생산 체제
- 납기 준수가 중요한 OEM/ODM 생산
- 고객 클레임 발생 시 이력 추적이 필요한 산업
- 설비가 복잡하고 고장이 잦은 생산 현장
- ISO, IATF 등 품질 인증 대응이 필요한 기업
7. MES가 미래를 위한 준비인 이유
지금은 제조업의 디지털화가 선택이 아닌 필수인 시대입니다. 4차 산업혁명, ESG 경영, 지속가능성, 에너지 절감 등 다양한 키워드들이 제조 현장에 영향을 미치고 있습니다.
MES는 이러한 변화에 대응하기 위한 기본 인프라입니다. MES가 갖추어져 있어야:
- 디지털 트윈 구현 가능
- AI 기반 예지보전 연동 가능
- 에너지 관리, 탄소배출 추적 기능 확장 가능
즉, MES는 단순한 ‘생산관리 시스템’이 아니라, 미래 제조 경쟁력을 확보하기 위한 핵심 플랫폼입니다.
결론: 전통과 혁신의 경계, MES가 답이다
전통적인 생산관리 방식은 오랜 시간 검증된 방법이지만, 현재의 제조 환경에서는 한계가 분명합니다. MES는 이러한 전통적인 방식의 한계를 보완하고, 디지털 기술을 기반으로 한 생산 혁신을 가능하게 합니다.
특히 중소·중견 기업일수록 지금부터 MES 도입을 통해 디지털 전환 기반을 다져야 합니다. MES는 단지 ‘비용’이 아닌 ‘미래를 위한 투자’이며, 변화에 유연하게 대응할 수 있는 스마트 제조의 출발점입니다.
