✅ 들어가며 – 왜 MRP의 시뮬레이션이 중요한가?
제조기업에서 자재가 제때 공급되지 않으면 생산이 멈추고, 납기 준수에 차질이 생깁니다. 이 문제를 해결하는 핵심 시스템이 바로 **MRP(Material Requirements Planning, 자재소요계획)**입니다. 하지만 개념만으로는 MRP의 실제 작동 원리를 이해하기 어렵습니다.
이 글에서는 시뮬레이션 예시를 통해 MRP가 실제로 어떻게 자재를 계산하고, 어떤 방식으로 발주 시점을 잡는지 쉽고 명확하게 설명합니다.
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✅ MRP의 기본 구성요소
MRP는 다음 3가지 정보로부터 출발합니다:
- MPS (Master Production Schedule) – 생산 일정
- BOM (Bill of Materials) – 자재 명세서
- Inventory Status File – 현재 재고 및 입출고 정보
이 데이터를 기반으로 필요 자재, 필요 수량, 필요 시점을 계산합니다.
✅ 가상의 시뮬레이션 예시: 완제품 A 생산
조건 설정
- 완제품 A 100개를 5주 후 납품 예정
- A는 중간재 B, C로 구성됨
- B는 원자재 D, C는 원자재 E 필요
- 리드타임: A(1주), B/C(1주), D/E(2주)
- 현재 재고: A(0), B(30), C(40), D(20), E(0)
✅ Step 1: MPS 수립
- 주차별 생산 계획: 5주 후 완제품 A 100개 필요
- 납기일 기준 역산하여 4주 차에 A 조립 완료 필요
✅ Step 2: BOM 분석
| 제품 | 하위 구성 | 수량 |
|---|---|---|
| A | B | 1개 |
| A | C | 1개 |
| B | D | 2개 |
| C | E | 3개 |
즉, A 100개를 생산하려면 B 100개, C 100개가 필요하며,
→ D 200개 (2×100), E 300개 (3×100) 필요함
✅ Step 3: 재고 기준 수요 분석
| 품목 | 필요 수량 | 현재 재고 | 부족 수량 |
|---|---|---|---|
| B | 100 | 30 | 70 |
| C | 100 | 40 | 60 |
| D | 200 | 20 | 180 |
| E | 300 | 0 | 300 |
✅ Step 4: 리드타임 기준 발주 시점 도출
| 품목 | 리드타임 | 필요 시점 | 발주 시점 |
|---|---|---|---|
| B | 1주 | 3주차 | 2주차 |
| C | 1주 | 3주차 | 2주차 |
| D | 2주 | 2주차 | 0주차 (즉시 발주) |
| E | 2주 | 2주차 | 0주차 (즉시 발주) |
따라서 D, E는 즉시 발주해야 하며, B, C는 2주 차에 발주하면 됩니다.
📌 자재 납기와 생산 리드타임을 자동 계산하는 시스템이 없다면, 수기로는 대응이 불가능합니다. MRP 시스템 도입에 대해 상담해보세요
✅ Step 5: Netting Logic – 순수요 계산
MRP는 “Netting Logic”을 통해 현재 재고, 예정 입고, 납기 정보를 종합 분석하여 실제 필요한 발주량만을 도출합니다.
- 예상 입고가 있다면 발주 수량에서 차감
- 예약 출고가 있다면 실 재고에서 차감
이를 통해 과잉 발주와 누락 발주를 동시에 방지할 수 있습니다.
✅ Step 6: Action Message 생성
MRP는 사용자가 해야 할 조치를 메시지로 제공합니다:
- “발주 생성 필요: D 180개 – 금주 발주”
- “기존 발주 조정 필요: C 60개 – 납기 앞당김”
- “과잉 발주 감지: B 30개 – 납기 연기 권고”
이러한 메시지는 구매 부서, 생산 부서, 자재 부서가 공통된 계획으로 움직일 수 있도록 돕습니다.
✅ 시뮬레이션을 통해 얻을 수 있는 실질적 이점
| 항목 | 설명 |
|---|---|
| 생산지연 예방 | 자재 부족에 의한 병목 제거 |
| 납기 준수 향상 | 적정 발주로 일정 안정성 확보 |
| 재고 비용 절감 | 불필요한 재고 감소 |
| 계획 정확도 향상 | 수요 예측 기반의 체계적 계획 가능 |
✅ MRP가 특히 필요한 경우
- 수주생산(MTO): 주문마다 다른 제품을 만드는 경우
- 변동 수요 대응: 월별 수요량 차이가 큰 품목
- 구성품이 많은 제품: BOM 구조가 복잡할수록 필요
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✅ 결론 – MRP 시뮬레이션은 ‘이해’와 ‘도입’의 시작
MRP는 단순한 계산 도구가 아닙니다. 제조 전 과정의 계획 정확도를 높이는 전략 시스템입니다. 시뮬레이션을 통해 MRP의 구조를 시각화하면, 제조 리스크를 사전에 통제하고, 자재와 생산 계획을 연결하는 지능적인 생산 체계를 구축할 수 있습니다.
MRP 도입을 고려하고 있다면, 다음 단계는 명확합니다.
“우리 공정의 데이터로 시뮬레이션을 해볼 수 있을까?”
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