MRP 시뮬레이션 예시
제조현장에서 “언제, 무엇을, 얼마나” 주문해야 할지를 알려주는 MRP.
이 글에서는 실무에서 바로 활용 가능한 시뮬레이션 예시를 통해 MRP의 흐름을 설명합니다.
🔧 시나리오 설정
어떤 회사에서 제품 A를 100개 생산하려고 합니다.
제품 A는 아래와 같은 **BOM(Bill of Materials)**으로 구성되어 있습니다.
| 레벨 | 품목 | 수량 |
|---|---|---|
| 0 | 제품 A | 1 |
| 1 | 부품 B | 2 |
| 1 | 부품 C | 1 |
| 2 | 부품 D (C의 하위 부품) | 3 |
📦 재고 정보 및 리드타임
| 품목 | 현재 재고 | 입고 예정 수량 | 리드타임(일) |
|---|---|---|---|
| B | 50 | 0 | 3 |
| C | 10 | 20(2일 후) | 2 |
| D | 150 | 0 | 1 |
🎯 생산 계획
- 제품 A 100개를 10일 후 납품해야 함
- 따라서, 내부 생산 착수 기준일은 납기 10일 전 = D-Day 기준으로 역산
🔍 1. 순소요량(Net Requirement) 계산
① 제품 A → 100개 생산 필요
- 제품 A는 최종 완제품이므로 100개 필요
② 부품 B
- 1개 A당 B 2개 → 100개 A × 2 = 200개 필요
- 현재 재고 50개 → 순소요량 = 150개
- 리드타임 3일 → D-Day 기준 7일 전에 주문 필요
③ 부품 C
- 1개 A당 C 1개 → 100개 A × 1 = 100개 필요
- 현재 재고 10개 + 입고 예정 20개 = 30개 확보 가능
- 순소요량 = 70개
- 리드타임 2일 → D-Day 기준 8일 전에 주문 필요
④ 부품 D (C의 하위 부품)
- 1개 C당 D 3개 → 100개 C × 3 = 300개 필요
- 현재 재고 150개 → 순소요량 = 150개
- 리드타임 1일 → D-Day 기준 9일 전에 주문 필요
📊 MRP 시뮬레이션 결과 요약
| 품목 | 총소요량 | 재고 | 입고 예정 | 순소요량 | 주문 필요일 |
|---|---|---|---|---|---|
| B | 200 | 50 | 0 | 150 | D-7일 |
| C | 100 | 10 | 20 | 70 | D-8일 |
| D | 300 | 150 | 0 | 150 | D-9일 |
✅ 시사점
- 역산 방식으로 필요한 자재의 주문 시점을 자동 도출
- 재고 및 입고 예정 수량까지 고려하여 정확한 순소요량 계산
- 리드타임이 짧은 부품일수록 주문 시점이 더 나중이라는 것도 확인 가능
MRP 도입 시 체크리스트
✔️ BOM 구조가 정확한가?
✔️ 재고와 입고 예정 데이터를 ERP와 실시간 연동하고 있는가?
✔️ 리드타임은 공급사와 실질적 협의로 결정된 값인가?
✔️ 생산계획과 연동되어 MRP가 정기적으로 재계산되고 있는가?
결론
이 시뮬레이션 예제를 통해 MRP가 데이터 기반의 자재 계획 시스템이라는 점을 이해할 수 있습니다.
MRP는 단순히 발주 수량을 계산하는 도구가 아니라, 생산 리스크를 사전에 방지하고 운영의 효율을 극대화하는 전략적 시스템입니다.
