MRP란?
**MRP(Material Requirements Planning)**는 생산계획에 따라 필요한 자재의 종류, 수량, 납기 시점을 계산해주는 시스템입니다.
간단히 말해, “언제, 어떤 자재를, 얼마나” 구매하거나 생산해야 하는지를 정확히 산출해주는 계획 시스템입니다.
1970년대 IBM에서 처음 상용화된 이후, 대부분의 ERP 시스템에 내장되어 있는 핵심 모듈 중 하나입니다.
MRP가 필요한 이유
제조 기업에서는 다음과 같은 고민이 항상 존재합니다:
- 자재가 부족해서 생산이 멈춘다
- 자재가 너무 많아 창고가 가득 찼다
- 구매한 자재의 입고 시점이 생산 일정과 맞지 않는다
이런 문제를 해결하기 위해 정확한 자재 소요량을 사전에 계산하고,
생산 일정에 맞춰 적시에 공급될 수 있도록 돕는 것이 바로 MRP의 목적입니다.
MRP의 주요 기능
1. 자재 소요량 산출 (BOM 기반 전개)
- 완제품 기준 생산계획을 입력하면,
- BOM(Bill of Materials) 구조를 따라 필요한 모든 부품/원자재의 수량을 계산합니다.
- 예) 완제품 100개 생산 시, A부품 2개 필요 → 200개 자동 계산
2. 현재 재고 및 입고 예정 수량 고려
- 이미 보유 중인 재고 수량,
- 입고 예정 수량(발주 중) 등을 차감하여
- 실제 **추가로 필요한 순수 소요량(net requirement)**을 계산합니다.
3. 납기 일정 기반 역산
- 생산 납기일을 기준으로
- 각 자재의 **리드타임(조달 소요 시간)**을 고려하여
- 언제 자재를 주문해야 할지를 역으로 계산합니다.
- 예) 납기일 6/30, 리드타임 10일 → 6/20까지 입고 필요 → 6/10 주문
4. 자재별 구매/생산 지시 생성
- 외주 구매 자재는 **구매요청서(PR)**를,
- 내부 생산 자재는 작업지시서를 자동 생성하여
- 수작업 계획 오류를 줄이고 속도를 향상시킵니다.
5. 수량·일정 자동 조정 기능 (재연산)
- 생산계획 변경, 납기 변경, 재고 변동 시
- 전체 자재 계획을 재계산(Re-run) 하여, 최신 상황에 맞는 계획을 제공합니다.
MRP의 입력 정보와 산출 결과
| 구분 | 주요 항목 | 설명 |
|---|---|---|
| 입력정보 | 생산계획 | 납기, 수량, 모델 등 |
| 입력정보 | BOM | 각 제품의 자재 구성표 |
| 입력정보 | 재고정보 | 현재고, 발주 중 수량 |
| 입력정보 | 리드타임 | 자재별 조달 소요시간 |
| 출력정보 | 자재소요계획표 | 자재별 소요수량, 주문일자, 납기일 |
| 출력정보 | 구매요청서/작업지시서 | ERP 자동생성 가능 |
MRP와 MES의 연계
- MRP는 계획 중심의 시스템으로, 실제 생산 실행과 설비 정보는 다루지 않습니다.
- MES는 실시간 실행 및 현장 데이터 수집 중심으로, MRP의 계획 데이터를 기반으로 작업지시를 실행합니다.
- 즉, MRP는 “무엇을, 언제 생산해야 하는가”를 계획하고,
MES는 “어떻게, 실제로 수행할 것인가”를 관리합니다.
MRP의 도입 시 주의할 점
- BOM 정확도 확보
– 잘못된 자재 구성 정보는 잘못된 계산으로 이어지므로
– 정기적인 BOM 검증 체계 필요 - 재고 데이터의 실시간성
– MRP는 “현재 재고”를 기준으로 소요량을 산정하기 때문에
– 재고 정확도가 낮으면 오발주, 과잉재고 발생 - 리드타임 현실 반영
– 조달 기간은 공급사와 협의된 실질적 데이터를 반영해야
– 일정 지연 방지 가능 - 생산계획과 연동된 운영 필요
– 판매계획 → 생산계획 → MRP → 구매/생산 지시 → MES
– 전사적인 데이터 흐름 통합이 핵심
결론
MRP는 “데이터 기반의 자재 수급 계획”을 통해 제조의 안정성과 효율성을 높이는 핵심 시스템입니다.
생산의 80%는 준비에 달려 있다.
MRP는 바로 그 ‘준비’의 품질을 결정하는 시스템입니다.
BOM, 재고, 리드타임이 정교할수록 MRP는 더욱 강력한 계획도구가 되어줍니다.
MES와 함께 사용하면 계획과 실행이 유기적으로 연결되어, 진정한 디지털 제조로 나아갈 수 있습니다.
